¿Qué es el sistema APPCC?

Laboratorio de sistema APPCC

¿Qué es el sistema APPCC?

La gran diversidad de productos alimenticios que tenemos hoy en día, sumado a la longitud de la cadena de producción de dichos alimentos, ponen en relevancia la necesidad de implantar un sistema de control para garantizar al consumidor que el producto que va a adquirir cumple con todos los requisitos en cuanto a calidad, higiene y aptitud para el consumo.

Es por ello que sistemas como el de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) que permiten la identificación, control y evaluación de peligros son tan importantes hoy en día. En el siguiente artículo explicaremos qué es el sistema APPCC, cuales son sus principios y cómo poder realizar un plan APPCC de forma sencilla.

Contenidos

Importancia de la seguridad alimentaria

Sistema APPCC para alimentos

En la actualidad la cadena de producción de alimentos se ha ampliado enormemente, incluyendo a agricultores, fabricantes, intermediarios, distribuidores, minoristas… A lo largo de esta cadena existe una gran multitud de peligros potenciales para el consumidor, por ello es vital que cada miembro se comprometa en mantener los alimentos en condiciones higiénicas y sanitarias óptimas para asegurar la inocuidad de los alimentos:

  • Agricultores, ganaderos y pescadores: deben cumplir con las buenas prácticas relacionadas con sus respectivos sectores, además de asegurarse que todos los productos que envían al siguiente eslabón estén en condiciones óptimas.
  • Fabricantes: bien sea de materias primas, pienso, aditivos, conservantes… deben asegurarse que todos sus proveedores les suministren productos en perfectas condiciones higiénicas y sanitarias, cerciorándose de que estas sean aptas para ser utilizadas y posteriormente consumidas.
  • Intermediarios y transportistas: Deben asegurar la higiene de los productos, almacenar y transportar los alimentos a temperatura adecuada para prevenir la degradación o contaminación de los mismos.
  • Distribuidores de venta y minoristas: El almacenamiento, venta, suministro y servicio de los productos debe ser adecuado. Asegurándose de que estos se encuentren en condiciones óptimas y manipulandolos de acuerdo con la normativa vigente.

¿Qué es un sistema de autocontrol basado en APPCC?

El sistema de autocontrol basado en APPCC, que es un documento obligatorio (según el Reglamento Europeo 852/2004) para toda empresa alimentaria, sirve para reducir las posibilidades de intoxicación, controlando los riesgos de contaminación de los alimentos. Se trata principalmente de un sistema de prevención aunque también contempla la corrección de determinadas situaciones en el caso de que la prevención no resulte suficiente.

El sistema APPCC es de obligado cumplimiento no solo para aquellos que ponen los alimentos a disposición del consumidor final, sino también aquellas empresas transportistas, almacenistas, agricultores, etc.

Prerrequisitos APPCC

Para poder instaurar un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control es necesario que se cumpla una serie de prerrequisitos APPCC obligatorios:

  • Control de aguas: se debe tener un control detallado sobre el agua utilizada como ingrediente de muchos alimentos, así como de las aguas de limpieza y residuales. Además se debe describir por medio de planos el esquema de la red de abastecimiento y saneamiento.
  • Limpieza de instalaciones: Se debe describir con precisión el procedimiento mediante el cual se realizan las tareas de limpieza y desinfección, detallando el personal asignado, la metodología o productos utilizados.
  • Mantenimiento de instalaciones: Es necesario describir los procesos de mantenimiento tanto preventivos como correctivos de las instalaciones, garantizando su correcto funcionamiento, especialmente en cuanto a lavavajillas, termómetros y equipos de frío.
  • Plan de desinfección, desinsectación y desratización: Las empresas que quieran instaurar un sistema APPCC deben contratar una empresa acreditada para realizar control de plagas. Esta empresa deberá proporcionar un informe inicial así como informes detallados de cada una de sus actuaciones.
  • Plan de formación: se debe describir la formación con que cuentan los trabajadores, así como las intenciones o planes de la dirección en cuanto a la futura formación de sus empleados.
  • Plan de buenas prácticas de higiene: este plan debe describir los procedimientos de trabajo a realizar para evitar la contaminación de los alimentos. Se detallarán las normas básicas de higiene, los posibles riesgos de contaminación cruzada, temperaturas de refrigeración, etc. Es muy importante que este plan lo conozcan todos los empleados de la empresa.
  • Trazabilidad: El control de la cadena alimentaria es fundamental para elaborar un sistema de APPCC. Para ello se realizará un control de trazabilidad hacia atrás, comprobando que en los albaranes de los proveedores se hace referencia a su razón social, CIF, número de registro sanitario, fecha de entrega, productos suministrados y cantidades.

Los 7 principios APPCC

Una vez se cumplen todos los prerrequisitos APPCC, que son de obligado cumplimiento, la empresa ya se encuentra en posición de establecer su Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, que constará de 7 puntos:

  • Análisis de peligros potenciales: Se trata de evaluar el proceso de elaboración de un alimento para identificar los peligros potenciales que pueden estar presentes en cada etapa de transformación de dicho alimento.
    Cuando hablamos de peligros hacemos referencia a los distintos tipos de contaminantes perjudiciales para la salud que pueden sufrir los alimentos:
    • Peligros biológicos: contaminación de alimentos mediante bacterias, virus o parásitos.
    • Peligros químicos: pesticidas, sustancias de limpieza, detergentes, etc., en definitiva, cualquier tipo de agente químico perjudicial para la salud.
    • Peligros físicos: cuerpos extraños que pueden estar presentes de forma accidental en un alimento: pelos, uñas, vidrios, astillas, piedras, etc.
      Los peligros potenciales dependen del tipo de producto, de su elaboración y manipulación.
  • Determinación de puntos críticos de control: Un punto crítico de control (PCC) es cualquier práctica o procedimiento durante el cual una pérdida de control puede producir un peligro para la salud del consumidor. En el sistema APPCC deben determinarse aquellas actividades en las cuales esto pueda producirse: cocción o congelación de productos o presurización de productos durante el proceso, entre otras.
  • Establecimiento de límites críticos de control: Se trata de los parámetros que debemos controlar en cada PCC detectado. En un sistema APPCC, un ejemplo de límite puede ser controlar que la humedad no supere el límite de 0,94 de actividad de agua para productos secos como la harina.
  • Monitorización de los PCCs: Observación y análisis de forma periódica de un PPC, así como de las medidas preventivas indicadas para cada etapa. A través de la monitorización podemos descubrir desviaciones, así como información sobre dicho PPC. Un ejemplo podría ser la observación y registro de la temperatura de las cámaras frigoríficas a intervalos regulares de tiempo durante la jornada de preparación de alimentos.
  • Acciones correctivas: Cuando monitorizamos un PPC y descubrimos que no se cumple con los criterios de control establecidos, es momento de aplicar acciones correctivas, con el objetivo de evitar un riesgo sanitario. Las acciones correctivas incluyen cuatro actividades principales:
    • Ajustar el proceso y mantenerlo bajo control gracias a los resultados obtenidos en la monitorización.
    • Reconocer y registrar productos que se encuentran fuera de control.
    • Corregir las causas de la pérdida de control.
    • Registrar las acciones correctivas realizadas y el destino de los productos que sobrepasan los niveles aceptables establecidos.
  • Verificación del sistema APPCC: Consiste en comprobar si el plan de control APPCC de la empresa está funcionando de forma correcta. Algunas de las actividades que pueden incluirse en este proceso de verificación son:
    Revisión anual del Plan APPCC.
    Revisión periódica de los Registros de PCC y verificar que se encuentran bajo control.
    Asegurar que el sistema de vigilancia es efectivo.
  • Establecimiento de registros y documentación: Toda la documentación recogida en las fases anteriores debe ser recogida y organizada en archivos a fin de estar disponibles para su consulta en caso de revisión por parte de la propia empresa o por parte de una inspección o auditoría. Algunos de los registros mínimos que se deben incluir son:
    Registros sobre el procesado.
    Datos sobre el envasado.
    Anotaciones sobre almacenamiento y transporte.
    Modificaciones en el Sistema APPCC.

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Cómo elaborar un plan de APPCC en 10 pasos

Ahora que ya sabemos los prerrequisitos APPCC que debemos cumplir, así como los 7 principios que debe tener todo sistema de autocontrol basado en APPCC es momento de ponerlo en práctica. Cómo es posible que te resulte algo complejo, vamos a ver 10 acciones que debemos realizar para asegurarnos el éxito a la hora de implantar un sistema APPCC.

  • Establece un equipo de APPCC. Dicho equipo dependerá del tamaño de la empresa y la cantidad de recursos que puedan dedicar a ello. Es importante tratar de que este equipo sea multidisciplinario y con miembros de distinta formación y puesto dentro de la empresa.
  • Describe el producto de forma detallada. Debemos incluir toda información que pueda ser relevante para determinar la salud del producto alimentario. Además de datos básicos como ingredientes, envase, presentación o fecha de caducidad, es importante incluir otros que muchas veces pasan desapercibidos, como puede ser el pH, presencia de alérgenos o nivel previsto de micotoxinas.
    Este paso es fundamental para elaborar un buen sistema APPCC ya que omitir algún detalle puede ser un error fatal que arrastraremos durante todo el sistema.s.
  • Identifica el uso del producto. Debemos identificar, por una parte, el uso que se va a realizar del producto y las condiciones en que va a realizarse: si se consume en frío, si necesita cocción u horneado, etc., y por otro lado, debemos identificar y detallar los posibles usos inadecuados que pueden realizarse de dicho producto, bien sea de forma intencionada o inintencionada por parte del consumidor.
  • Elabora un diagrama de flujo del producto. A través de este diagrama esquematizarás la secuencia de actividades necesarias para obtener el producto final. Este diagrama de flujos deberás verificarlo in situ para cerciorarte de todos los detalles.
  • Identifica los peligros. Debes tener en cuenta todos los peligros, tanto los reales como los potenciales. Una vez estén identificados, deberás proceder a clasificarlos en función de su grado de probabilidad y severidad para determinar las medidas preventivas para cada uno de ellos.
  • Determina los puntos críticos de control (PCC) y establece límites. Cuando categorices los posibles peligros, verás que hay algunos de ellos que tienen un grado de probabilidad-severidad muy alto.
    Llegados a este punto es muy ventajoso contar con un cuadro de gestión APPCC que incluya un árbol de decisiones APPCC, de este modo podremos identificar si este peligro se trata de un PCC o no.
    Si finalmente lo consideras PCC deberás establecer un valor límite a través del cual podrás determinar cuando este punto crítico está fuera de control y por tanto es necesario actuar.
  • Establece un procedimiento de vigilancia. El método de vigilancia escogido se debe adaptar a cada punto crítico de control concreto. Es vital que este procedimiento sea ágil y rápido, ya que cuanto antes identifiquemos un riesgo antes podremos controlarlo.
  • Establece medidas correctoras. Estas medidas deben ser creadas para escenarios lo más desfavorables posibles. Deben asegurar que el proceso volverá a estar bajo control una vez que hayan sido implementadas, además de que el producto no se verá afectado por esta pérdida de control.
  • Verifica el plan de APPCC. Cuando el plan esté creado y se haya puesto en marcha, será necesario evaluarlo de forma periódica para confirmar que el plan funciona correctamente y que el producto cumple las especificaciones establecidas. En caso de detectar cualquier anomalía, deberán realizarse las modificaciones pertinentes.
  • Mantén registros. Debes mantener registro de todos los procesos y procedimientos referentes a buenas prácticas, vigilancia de PCCs, desviaciones y medidas correctoras.